Lean Manufacturing is ontstaan bij Toyota, en is onderdeel van het Toyota Productie Systeem. Het beeld wordt soms geschetst dat het gaat om kostenreductie. Dit is echter niet terecht: de lean betekenis is zoveel mogelijk waarde toe te voegen voor de klant. Dit kan worden gerealiseerd door de 7 verspillingen die in het proces zitten te elimineren.
Het elimineren van de 7 verspillingen is een belangrijke succesfactor. Onderstaande beschrijving richt zich op productie omgevingen waar assemblage het zwaartepunt is. De filosofie is natuurlijk ook toepasbaar in logistieke dienstverlening, laboratoria en in administratieve processen!
Het Lean Manufacturing stappenplan
1. Awareness, oftewel weten wat met "Just-in-Time" JIT bereikt kan worden
2. Value Stream Mapping (waardestroomanalyse) en 5S werkplekorganisatie en -standaardisatie
3. Lijnintegratie
4. Enkel stuks produktie
5. Pull systeem,KANBAN ('trekken' in plaats van 'duwen')
6. Lijn balanceren
7. Standaardisatie
1. Wat kan hiermee worden bereikt?
De volgende benchmarkgegevens zijn beschikbaar:
Reductie van Onder Handen Werk (OHW) met 70 %
Reductie van doorlooptijden met 90 %
Reductie van benodigd oppervlak met 75 %
Dit betekent aanzienlijk betere leverprestaties. Ook de kwaliteit gaat vooruit.
2. VSM Value Stream Mapping en 5 S methode (werkplekorganisatie en -standaardisatie)
Hiermee worden de materiaal- en informatiestromen in kaart gebracht en mogelijke verbeteringen vastgesteld. De invalshoek van de Value Stream Map Analyse is de doorlooptijd: bij de stappen in het proces wordt gekeken naar de doorlooptijd versus de echte bewerkingstijd (procestijd of waarde toevoegende tijd), de waardestroom.
Een multi-disciplinair team brengt de materiaal- en informatiestromen (administratie) in kaart, samen met de verstoringen in het proces en mogelijke verbeteringen. Vervolgens wordt vanuit de huidige situatie gekeken naar de toekomstige situatie, de "future state" en een lijst gemaakt van verbeteringen. Deze verbeteringen worden vervolgens in een project verder uitgewerkt en geïmplementeerd en blijken dan eenvoudig te realiseren te zijn, zonder dat er grote uitgaven moeten worden gedaan. De opbrengsten zijn echter substantieel: minder voorraad, minder handelingen, betere kwaliteit en minder afkeur.
Het 5S programma voor werkplekorganisatie en -standaardisatie zorgt voor een betere organisatie van de werkplekken zelf.
Het 5 S model bevordert veiligheid, overzicht, een betere manier van werken, verhoging van de productkwaliteit en het gevoel dat de gebruikers hun werkplek volledig onder controle hebben.
Het 5S programma bestaat uit 5 activiteiten die beginnen met een "S":
Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren en Stimuleren / in Stand houden.
3. Lijnintegratie
Kaizen Methode