TPM Total Productive Maintenance - de TPM pilaren uitgelegd

Wilt u het eigenaarschap verhogen en het teamwork verder versterken? TPM is bij uitstek geschikt om dat te realiseren.

De naam doet anders vermoeden, het is een methode / programma om teamwork en eigenaarschap te bevorderen, en dit geldt ook voor administratieve en ondersteunende afdelingen. Total Productive Maintenance is een verbeterprogramma en richt zich op het betrekken en eigenaar maken van álle medewerkers. De Japanse karakters betekenen dan ook "Total People Participation!". TPM is opgebouwd uit een fundament met daarop een aantal pilaren. Het gaat daarbij zowel om de organisatie, communicatie als om de inhoud. De pilaren staan weliswaar naast elkaar, ze zijn echter wel verbonden. Teamwerk is de werkwijze voor alle onderdelen van het programma. Vandaar dat Policy Deployment en Policy Alignment belangrijke basiselementen zijn om dit programma goed te laten slagen. Evenals Operator Driven Safety: zonder veilgheid wordt er niet gewerkt!

Hoe is TPM opgebouwd?

Total Productive Maintenance is opgebouwd uit een aantal pilaren. Deze pilaren kan je zien als onderwerpen / onderdelen van het programma en zijn met elkaar verbonden door de teamstructuur, de basis en organisatie van het programma.

Het TPM programma ziet als volgt uit:

De basis:

- Veiligheid (Safety)

- Policy Alignment en Policy Deployment ( 'neuzen richten')

- Verlies analyse en Overall Equipment Effectiveness (OEE)

De TPM pilaren:

- 5S werkplek organisatie en -standaardisatie

- Training & Opleiding

- Autonoom onderhoud / eerstelijns onderhoud

- Gepland Onderhoud

- Gerichte verbetering (Focused Improvement)

- TPM in de administratie / op kantoor

- Machine Onderhoud voordat de machine er staat (Early Equipment Management)

- Kwaliteit Onderhouden (Quality Maintenance)

Wat tot de basis hoort en wat de pilaren zijn: daar is al heel veel over geschreven en dat zal wel zo blijven. 5S wordt bijvoorbeeld ook vaak als basis gezien voor je met de andere onderdelen kunt starten.

TPM: Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance is een programma voor het onderhouden en verbeteren van de productie- en kwaliteitssystemen die zorgen voor de machines, processen en medewerkers die waarde toevoegen voor de klant. De focus is alle zaken zo te organiseren, dat er geen verstoringen van het proces kunnen  plaats vinden.

Veiligheid (Operator Driven Safety)

Veilig werken is een basisvoorwaarde voor alle activiteiten. Gedrag - elkaar aanspreken en eigenaarschap tonen- dragen bij aan het verhogen van de veiligheid

Veilig werken is meer dan procedures, wetten en richtlijnen. Gedrag is een belangrijke factor, en daarmee ook voorbeeldgedrag. 

Veilig werken moet iets van álle medewerkers zijn. Eigenaarschap en betrokkenheid door iedereen - van operator tot en met de algemeen directeur / CEO - leveren veruit het beste resultaat op.  

Operator Driven Safety programma

Aan de hand van een stappenplan wordt iedereen in het Safety programma betrokken en neemt deel in het elimineren van veiligheidsrisico's. Dit levert naast een veiliger werkomgeving (persoonlijk leed) ook een vermindering van het ziekteverzuim en procesverstoringen op.

Policy Deployment en Policy Alignment

Elke organisatie heeft te maken met doelstellingen die moeten worden bereikt. Hoe zorgen we ervoor dat iedereen weet wat die doelstellingen zijn, wat van iedereen wordt verwacht, hoe iedereen kan bijdragen en hoe zorgen we ervoor dat mensen zèlf initiatief gaan nemen om bij te dragen aan deze doelstellingen?  Dit communicatie proces wordt meestal aangeduid met de Engelse termen "Policy Alignment" en "Policy Deployment".

Het vastleggen van doelstellingen, het cascaderen in de organisatie en het stapsgewijs werken aan de verschillende onderdelen blijkt een belangrijke voorwaarde te zijn om blijvende resultaten te bereiken. Het gaat hierbij om de visie voor de komende 3-5 jaar, waardoor ook de activiteiten voor de kortere termijn in de doelen voor de langere termijn kunnen worden gezien. 

Voor het meten van de voortgang en van de successen zijn de volgende KPI's (Key Performance Indicators of Prestatie Indicatoren) het meest gangbaar: S, Q, P, C, D, M.

S staat voor: Safety

Q staat voor: Kwaliteit

P staat voor: Productiviteit

C staat voor: Kosten (Cost)

D staat voor: Leverprestatie (Delivery Performance)

M staat voor: Moraal (Morale) of motivatie (bijvoorbeeld verloop van medewerkers, ziekteverzuim etc).

Verliesanalyse en Overall Equipement Effectiveness

Een goede verliesanalyse richt zich op alle aspecten van de organisatie: ook veiligheid, ziekteverzuim, te late leveringen (klanten), kwaliteits- en milieuverliezen maken er deel van uit. Naast administratieve en ondersteunende afdelingen zijn ook de verliezen in de productie zelf van belang:

Wanneer we ons realiseren dat in veel produktie omgevingen de OEE Overall Equipment Effectiveness (en  dat is de effectieve produktietijd) minder dan 50% van de geplande tijd  per jaar is, is het duidelijk dat we onze produktiecapaciteit niet goed benutten. Het verschil tussen "wat in de geplande tijd  geproduceerd had kunnen worden", en hetgeen effectief geproduceerd is,  wordt veroorzaakt door de "zes grote verliezen" of "six big losses".

Overall Equipment Effectiveness OEE met de 6 grote verliezen

Total Productive Maintenance is dé aanpak om de OEE op een gestructureerde manier te verbeteren. De Overall Equipement Effectiveness richt zich op de verbetering van de efficiëntie van de geplande produktietijd. De verliezen tussen 100% en werkelijke efficiëntie kunnen in drie categoriën worden verdeeld: 

- Beschikbaarheid (Availability)

- Prestatie (Performance)

- Kwaliteit (Quality Rate)

De Overall Equipment Effectiveness of OEE indicator is daarmee als het ware de thermometer voor het verbeterpotentieel. Total Productive Maintenance helpt de OEE te verbeteren door de verliezen op een gestructureerde manier in kaart te brengen, en  prioriteit te stellen voor verbeteractiviteiten. Verbeteringen worden  bereikt door de informatie te structureren en de betrokkenheid van de  mensen te vergroten, waarvoor het TPM programma zowel het concept als de  tools aanreikt.

5S werkplekorganisatie en standaardisatie

Met de 5 S methode werkt u aan "Werkplekorganisatie en standaardisatie". Resultaat: minder zoeken, lopen en wachten. Het 5 S model bevordert teamwork, eigenaarschap en (zelf)discipline van álle medewerkers en werkt daardoor zeer motiverend.

De stappen van het 5S programma voor werkplekorganisatie en -standaardisatie

Het 5S programma bestaat uit 5 activiteiten die beginnen met een "S":

Scheiden: maak een onderscheid tussen zaken die vaak en niet vaak worden gebruikt.

Schikken: zorg voor een optimale inrichting van de werkplek.

Schoonmaken: reinigen en inspecteren van de werkplek en hulpmiddelen/ gereedschappen, en zorgen dat zaken worden hersteld.

Standaardiseren: maak afspraken, regels en voorschriften om altijd een prettige werkplek te hebben, zonder zoeken, lopen, wachten. Standaardisatie is een belangrijke stap in het proces van continu verbeteren.

Stimuleren en in stand houden: een goede uitvoering van de rol van leidinggevenden én medewerkers maken er een succes van.

Het 5S online video trainingsprogramma is er in het Nederlands, Engels, Frans, Spaans, Italiaans en Arabisch (niet online beschikbaar).

Training en Opleiding

Training en Opleiding spelen een centrale rol en is daarom een belangrijke rol. Het vastleggen van de benodigde kennis en vaardigheden voor specifieke rollen, individuele ontwikkeltrajecten (wat wil ik doen en wat moet ik daarvoor kunnen?),  het ontwikkelen van trainingsmateriaal (zowel theoretisch als praktisch), en rekening houden met verschillende leerstijlen hoort in deze pilaar thuis.

Ook kan een Gap analyse worden gedaan om te zien wat de huidige stand van zaken is, en wat er voor nodig is om de gewenste situatie te bereiken. 

Autonoom Onderhoud / Eerstelijns Onderhoud of "Operator Driven Reliability"

Autonoom onderhoud, soms ook eerstelijns onderhoud of "operator driven reliability" genoemd, heeft de laatste jaren enorm aan belangstelling gewonnen. Zowel binnen Total Productive Maintenance als binnen RCM (Reliability Centered Maintenance) neemt deze pilaar een belangrijke plaats in en wordt gezien als de hoeksteen van een goede onderhoudsmethodiek.

Beide programma's hebben gemeen dat zij zich richten op preventie van ongeplande stilstanden en verstoringen. De operator heeft hierbij een belangrijke rol door een aantal activiteiten te doen die:
- relatief eenvoudig te leren zijn
- vaak (zeker 1 keer per dag of vaker) moeten gebeuren.

De voordelen:
- storingen worden voorkómen
- de betrokkenheid van operators met "hun machines" wordt verhoogd
- minder afstemming tussen de onderhoudsdienst en productie
- meer tijd voor monteurs om aan andere zaken te werken

Volgens TPM zijn de volgende dagelijkse taken typisch taken voor operators:
- inspecties en poetsen
- smeren
- kleine reparaties
- troubleshooting
- nauwkeurigheidschecks, bijvoorbeeld fixaties, bouten en moeren etc.
- slijtage onderdelen vervangen
Een aantal randvoorwaarden moeten worden ingevuld zodat de operator zèlf zijn machine in goede conditie kan houden.

De doelen van het eerstelijns onderhoud zijn:
- het organiseren van de werkverdeling tussen operators en monteurs 
- verhogen van de kennis, vaardigheden en betrokkenheid van operators
- verhogen van de machinebetrouwbaarheid
- het vrijmaken van monteurs voor andere taken zoals revisies, aanpassingen en nieuwe machines

De methode ontleent zijn kracht aan de systematiek waarmee de dagelijkse werkzaamheden worden uitgevoerd en de motivatie die zowel voor de operators als monteurs enorm wordt verhoogd.

Gepland Onderhoud

Gepland onderhoud zijn in het kader van TPM de taken die bij de Technische Dienst / monteurs liggen. Naast het ondersteunen van autonoom onderhoud (in de vorm van trainingen) worden de volgende competenties daar verwacht:

Management van:

- smeermiddelen en smeerprogramma's

- reserve onderdelen (spare parts)

- voorspellend onderhoud, bijvoorbeeld op basis van conditie monitoring (predictive maintenance)

- preventief onderhoud

- onderhoudskosten

- kennis en vaardigheden van de onderhoudsdienst en productiemedewerkers (autonoom onderhoud)

- Storingsvrij werken ('Zero Failures')

Focused Improvement

Focused Improvement of gericht verbeteren zijn verbeterprojecten die die volgen uit de verliesanalyse. De verliesanalyse helpt om de verschillende zaken in perspectief te plaatsen, en daarmee de prioriteiten te bepalen.

Het verbeterproces in deze pillaar is bekend onder de naam DMAIC: Define, Measure, Analyse, Improve, Control.